​注塑模具是塑料成型加工中重要的工具之一，通过将熔融状态的塑料原料注入模具型腔，冷却固化后得到与型腔形状一致的塑料制品。它广泛应用于汽车、电子、家电、医疗器械、日用品等领域，其设计与制造精度直接决定了塑件的质量、生产效率和成本。
注塑模具通常由动模（随注塑机移动部分）和定模（固定在注塑机上部分）两大部分组成，核心结构包括：
成型部件
型腔与型芯：直接决定塑件形状和尺寸的关键部分。型腔形成塑件外表面，型芯形成塑件内表面（如孔洞、凸起等）。
材料：多采用优质合金工具钢（如 Cr12、S136、718H 等），需具备高硬度、耐磨性和抛光性能（尤其透明塑件模具，需镜面抛光）。
浇注系统
熔融塑料进入型腔的通道，包括：
主流道：连接注塑机喷嘴与分流道的一段圆形通道；
分流道：将主流道的塑料分配到各个型腔；
浇口：连接分流道与型腔的狭窄部分（控制进料速度和补缩，成型后需去除）；
冷料穴：收集熔体前端的冷料（避免冷料进入型腔影响塑件质量）。
导向与定位系统
保证动模与定模合模时精准对齐，包括导柱、导套（滑动导向）或导板（滚动导向），防止模具错位导致塑件飞边、损坏。
顶出系统（脱模机构）
塑件冷却固化后，将其从型芯或型腔中推出的装置，常见形式：
顶针（推杆）：常用，适用于平面或简单曲面塑件；
顶板（推板）：用于深腔或薄壁塑件，顶出平稳；
顶管（推管）：适用于圆筒形塑件；
斜顶：解决塑件内侧倒扣（无法直接顶出的凸起或凹槽）。
冷却系统
通过循环冷却水（或油）带走模具热量，控制模温稳定（影响塑件冷却速度、尺寸精度和表面质量）。通常在型腔、型芯附近开设冷却水道，需均匀分布（避免塑件冷却不均导致变形）。
排气系统
排出型腔内的空气和塑料熔融时产生的气体，若排气不良，会导致塑件缺料、烧焦、气泡等缺陷。常见形式：分型面间隙（0.01-0.03mm）、排气槽（开设在型腔最后填充处）。
侧向分型与抽芯机构
当塑件有侧孔、侧凹或侧凸时，需在合模时将侧型芯插入型腔，开模时先将侧型芯抽出（否则无法脱模），由斜导柱、液压 / 气动缸等驱动。