模具（mú jù），工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。那么，关于
模具设计目标：满足产品要求、好加工、好装配、好试模、好生产、易维护、成本可控。具体如下：
一、产品优先原则（DFM 可制造性）
1. 服从产品功能、外观、尺寸公差；优先处理拔模斜度、壁厚均匀、圆角，避免倒扣、厚胶位，从源头减少缩水、粘模、开裂。
2. 外观面避开浇口、熔接痕、顶针痕迹；重要外观面放在前模（定模）。
3. 产品倒扣优先用**斜顶、滑块行位**，无法做机构要建议产品改结构。
二、浇注与进料合理原则
1. 浇口位置保证料流填充顺畅，减少熔接痕、困气；避免直接冲击模仁造成冲蚀。
2. 流道截面合理，压力损失小，废料尽量少；大产品考虑多点进胶。
3. 充分设置排气槽，困气会导致烧焦、缺胶、气泡。
三、脱模顶出可靠原则
1. 开模顺序合理，保证产品留在动模（后模），不能粘前模。
2. 顶出力均衡，顶针布局在筋位、厚胶、靠近侧壁位置；避免单点强力顶出造成发白、顶穿。
3. 深腔产品考虑顶板、司筒、推板；细长件防止脱模变形。
4. 倒扣机构：斜顶、滑块要有足够行程、导向、耐磨块，防止卡滞、烧机构。
四、冷却（运水）设计原则（注塑模重中之重）
1. 运水尽量靠近型腔，距离均匀，保证模温均匀，减少翘曲变形、缩短成型周期。
2. 水路避开螺丝、顶针、斜顶、滑块，不能穿孔漏水。
3. 大曲面、厚胶位单独加强冷却；进出水排布不要串乱。
五、强度与刚度安全原则
1. 模仁、模板厚度足够，锁模后不发生弹性变形，防止飞边、压塌型腔。
2. 导柱导套、定位销保证对中，分型面承压足够；高压、大产品校核模板强度。
3. 镶件、滑块、斜顶要有足够强度，防止断裂、跑胶。
4. 压铸模额外重视热疲劳强度，预留热膨胀间隙。
六、加工装配工艺性原则（好做模）
1. 复杂型腔尽量拆**镶件**，降低 CNC、EDM 加工难度，损坏后方便更换，不用整体烧焊。
2. 尽量减少深窄清角，利于抛光；避免难加工封闭死角。
3. 零件标准化：螺丝、弹簧、导柱、顶针优先选用标准件，缩短加工采购周期。
4. 装配定位清晰，防呆设计，避免装反。
七、维护维修便捷原则
1. 易损耗件（顶针、司筒、耐磨块、弹簧）方便拆装更换，不用大拆整套模具。
2. 滑块、斜顶预留检修空间；运水接头外露方便拆装。
3. 易磨损、易冲蚀位置优先做镶件，后期只换镶件，不用修模仁。
八、成本与寿命平衡原则
1. 根据产品量产数量选钢材：小批量用 P20/718H；大批量、耐磨选 S136、NAK80 等。
2. 不要过度设计，不要盲目加大模板、盲目用好钢；小产品不用过度冗余结构。
3. 一模多腔要平衡流道，型腔排布考虑机床装模尺寸。
九、安全原则
1. 模具要有足够锁模行程、限位、安全压板；滑块做限位机构，防止滑块飞出。
2. 水路、油路密封可靠，杜绝漏水漏油；避免尖角突出。
3. 冲压模具重点考虑防跳料、安全间隙；压铸考虑防爆、防喷铝。
十、试模与量产兼容性
1. 设计时预留改模余量，关键尺寸预留 0.02‑0.05mm 修模余量。
2. 方便观察走胶、排气情况；方便测量试模样品。
3. 满足注塑机参数：zui大容模量、拉杆间距、开模行程、锁模力。
