​模具加工，就是将模具钢材通过切削、电加工、热处理、抛光、装配，制作注塑模、压铸模、冲压模等成型工装，属于精密机械制造，精度普遍控制在0.005～0.03mm区间。以下是模具加工的基本特点：
1. 精度要求高
模具直接决定产品成型尺寸，属于精密加工。关键配合部位公差常控制在 0.005～0.02mm；分型面、封胶位、冲裁刃口、滑块斜顶配合对平行度、垂直度、表面粗糙度要求严苛，普通机械加工很难达到同等标准。
2. 形状复杂，曲面居多
型腔多为自由曲面、异形轮廓，大量凹凸、深筋、窄槽、倒扣结构。很多部位刀具无法直接切削，单纯依靠 CNC 不够，必须搭配电火花 EDM、线切割协同加工。
3. 单件、小批量生产
绝大多数模具属于单件定制，一套模具只生产一件模仁；很少重复量产。工艺路线不固定，换型频繁，难以标准化流水线作业，对操作工、编程、钳工经验依赖性强。
4. 工序繁多、工艺流程长
一套模具典型工序：备料→磨基准→CNC 开粗→热处理→CNC 精加工→EDM→线切割→磨削→抛光 / 晒纹→钳工研配装配→试模修模。
工序交叉多，周转环节多，周期远长于普通零件加工。
5. 材料硬度高
成型工作零件（模仁、冲头）大多淬火处理，硬度可达 HRC48～62。
热处理后硬度高，普通刀具切削困难，因此大量使用放电加工；同时热处理变形是重要管控难点。
6. 钳工研配占有重要地位
即使数控加工精度很高，分型面、封胶位、运动配合部位依然需要钳工手工研配、刮配、抛光。
模具好坏很大程度取决于钳工装配与配模水平，自动化无法完全替代钳工。
7. 配套加工手段多样化
单一设备无法完成，需要组合工艺：
三轴 / 五轴 CNC、平面磨、内外圆磨、慢走丝、快走丝、电火花、深孔钻、抛光、热处理、表面处理（氮化、PVD、咬花等）。
8. 试模、修模是必要环节
模具加工完成不等于成品，上机试模后经常出现飞边、缩水、缺料、尺寸偏差、脱模不顺等问题，需要反复局部修模调整，存在一定反复修改周期。
9. 综合成本高
优质模具钢材价格贵；精密设备投入大；加工周期长；人工技术门槛高；一旦加工超差，修复难度大、报废损失高。
10. 对工艺顺序十分敏感
典型顺序：粗加工→热处理→精加工。
顺序颠倒极易产生变形；热处理前后余量控制、基准统一是核心要点。