模具零件加工过程中出现尖角塌角常见于 CNC 铣削，也会出现在 EDM 火花、钳工抛光；表现为零件尖角位置崩口、塌边、圆角过大，塑胶模会产生飞边，冲压模刀口直接失效。
成因分几大类：刀具受力弹刀、材料刚性差、热处理变形、工艺顺序不合理、装夹刚性不足、后续抛光过度。
一、CNC 铣削产生塌角（常见）
1. 刀具与切削参数
1）尖角位置避免用细长刀具，尽量选用短刀、刚性好的刀具，减小刀具悬伸；悬伸越长越容易弹刀塌角。
2）优先用圆鼻刀（R 刀）做精加工，不要用尖刀直接清尖角；尖角预留余量，后续铜公火花机清角。
不建议用 φ 小尖刀直接硬铣 90° 尖角，刀尖强度极低极易崩。
3）降低尖角处切削负荷：
精加工减小每刀切削量，降低进给；转角位置减速；
减少径向切深，不要一刀啃尖角；
提高主轴转速，降低每齿进给，减少冲击。
4）刀具磨损及时更换，钝刀挤压材料会造成尖角崩损。
2. 加工工艺策略
1）尖角预留清角余量：CNC 精加工后，尖角留 0.03‑0.08mm 余量，交给 EDM 电极清角，不要 CNC 直接铣死尖角。
钢件淬火后更不能强行铣尖角，极易崩角。
2）开粗不要留不均匀余量；半精加工把余量修均匀，避免精加工时局部余量突变冲击尖角。
3）刀路策略：转角加圆弧过渡，避免直角拐刀瞬间冲击；尽量用顺铣。
3. 工件刚性问题
薄筋、细小尖角位置，材料单薄，切削受力就塌。
对策：
① 尽量改变工艺，热处理之前不要把尖角完全做出来；淬火后用火花 / 慢走丝成型尖角；
② 增加工艺搭板、工艺筋，加工完成再切掉；
③ 避免零件悬空装夹，加固支撑。
二、热处理造成尖角塌角、崩角
钢材淬火，尖角位置应力集中，极易产生微裂纹、崩角。
开粗阶段尖角位置做工艺圆角 R0.5‑R1，不要留锋利尖角去淬火，释放应力。
淬火前不要加工到成品尖角，留加工余量；淬火之后再做zui终尖角成型（火花、磨床、光学磨）。
高硬度钢 S136、SKD11、H13，尖角禁止直接尖角淬火，容易裂角。
三、EDM 火花机造成的塌角
1. 电极尖角损耗，导致工件尖角塌、圆角变大。
电极尖角加厚补强；尖角部位加大电极余量；
尖角部位降低放电能量，小电流精修；分粗公 + 精公；
精公损耗后重新修电极，不要直接用损耗过大电极加工。
2. 放电间隙设置不合理，尖角二次放电，把尖角 “啃掉”。
精修段降低脉冲、减小间隙。
四、慢走丝、磨床塌角
1. 慢走丝切尖角：转角补偿、延迟，尖角位置设置停留，避免转角过切塌角；修改转角延时参数。
2. 平面磨：砂轮边角崩，会复制到工件尖角；砂轮及时修整，尖角部位减少进刀量。
精密冲子尖角用光学磨 PG，比普通磨床、慢丝尖角质量更好。
五、钳工抛光导致塌角
很多零件加工出来尖角合格，抛光直接抛塌。
1）尖角部位不要大力油石来回搓；
2）保护尖角，贴胶带隔离，只抛曲面、平面，尖角轻抛；
3）先粗抛后细抛，禁止直接用粗油石打磨尖角。
六、整套工艺推荐（模具尖角标准工艺，减少塌角）
塑胶模仁、镶件 90° 尖角推荐流程：
下料开粗，尖角处留 R0.8 工艺圆角，余量 0.4‑0.6mm
热处理淬火回火
磨床磨基准
CNC 精加工曲面平面，尖角预留 0.04‑0.08mm 余量，不铣尖角
做铜公电极，EDM 放电清尖角（粗公 + 精公，小电流精修尖角）
钳工谨慎抛光，保护尖角
三坐标 / 显微镜检查尖角状态
七、快速排查问题清单
是否刀具太长、刀具磨损？→换短刀，及时换刀
是否 CNC 直接硬铣尖角？→CNC 不做到尖角，留给 EDM 清角
是否带锋利尖角直接淬火？→淬火前做工艺 R 角
工件薄筋尖角刚性不足？→加工艺筋 / 搭板
电极尖角损耗严重？→分粗精电极，尖角小能量精修
抛光力度过大？→保护尖角，轻抛
补充：冲压模刀口尖角，优先光学磨 PG 成型，尽量不用 CNC 直接铣尖角，刀口崩角直接造成冲头损坏。
