​一、模仁零件结构设计核心问题（占 80% 凹陷根源）
1. 产品胶位厚薄不均（常见）
模仁型腔设计厚薄落差大，厚胶位冷却收缩量大，薄壁先定型，厚处内部塑胶收缩拉扯表面，直接凹陷。
案例：筋位根部、圆柱螺丝柱、凸起壁厚远超周边壳体。
模仁问题：设计师未做减胶槽、火山口，厚胶区域无优化。
2. 模仁冷却水道设计不合理
水道离型腔表面太远，模仁散热慢，厚胶区域冷却滞后，内部收缩严重；
水道分布疏密不均，厚胶位无单独环绕水路，局部模温过高；
水道直径过小、水路过长、水路转弯多，水流流速低，换热差；
模仁深骨、螺丝柱位无独立水井 / 喷泉冷却点，局部积热。
3. 浇口位置、浇口尺寸设计缺陷
浇口离厚胶区域过远：熔胶无法持续补缩，型腔冷却后内部缺料凹陷；
浇口过小、浇道过细：保压阶段熔体难以持续填充补偿收缩；
多浇口熔接处恰好是厚胶位，熔料提前封胶，失去补压通道。
4. 模仁壁厚太薄、刚性不足
模仁型腔壁薄，高压保压时模仁轻微弹性退让，保压压力无法有效传递到产品厚胶位，收缩无法补偿。
二、模仁加工制造带来的隐性问题
冷却水道钻孔深度不到位、位置偏移，图纸要求靠近厚胶，实际加工偏位，散热失效；
水道内部毛刺、铁屑未清理，水路堵塞，局部水循环停滞积热；
模仁分型面研合间隙大，保压时轻微跑披风，压力泄漏，补缩不足；
模仁镶件装配间隙大，保压泄压，厚胶位置压力流失；
抛光过度导致型腔局部壁厚变相加大，加剧缩水。
三、模仁钢材与热处理散热缺陷
选用导热差模具钢（NAK80、718 导热一般），厚胶大批量生产热量堆积；高量产厚胶产品应选用导热更好的 8407、STAVAX 等；
模仁热处理后内应力大，量产持续高温出现微量变形，型腔间隙变化，保压泄压；
模仁未氮化、表面导热涂层缺失，散热效率下降。
四、模具配套结构问题（依附模仁使用）
顶针、司筒紧贴厚胶位，顶针导热快，局部快速冷却形成凹陷；
模仁排气槽过深 / 过浅：排气不良造成型腔憋气，熔料填充不实，外观凹陷；
热流道模仁：热嘴热点正对厚胶，持续高温，冷却收缩放大。
五、注塑工艺匹配模仁的操作诱因（同一套模仁，调机不当也会凹陷）
保压压力不足、保压时间太短：无法持续向厚胶区域补料抵消收缩；
模温机温度设置过高，模仁整体温度偏高，冷却速度慢；
冷却时间不足，产品未完全定型就顶出，内部持续收缩凹陷；
射胶速度过快，型腔提前封胶，厚胶区域得不到补缩；
塑胶原料收缩率大（PE、PP、软胶），模仁未预留足够收缩补偿量。